GIEßEREI – KOVOSVIT MAS, a.s.

GIEßEREI – Fertigung von Gussteilen aus Grau- und Sphäroguss

Historie

  • 1939 – Beginn der Errichtung der Gießerei
  • 1940 – Eröffnung der Gießerei
  • 1963 – Eröffnung der „Neuen Gießerei“, Aufnahme des Betriebs an Kupolöfen, elektrischen Niederfrequenzöfen, der schweren und mittleren Formerei
  • 1964 – Inbetriebnahme der maschinellen Formerei
  • 2000 – Einführung des Sphärogusses
  • 2001 – Installation der automatischen Fertigungsstraße Künkel Wagner und Regenerierung der Sandmischungen
  • 2013 – Errichtung der elektrischen Mittelfrequenz-Schmelzerei

Gussteile werden aus nachstehenden Werkstoffen hergestellt:

  • Grauguss (GG15 – GG35)
  • Geschichte Guss (GGG40 – GGG60)

Die Gesamtjahreskapazität der Gießerei beträgt 12.000 Tonnen Grau- und Sphäroguss im Gewichtsbereich auf 1 Gussteil von 2 kg bis 13.000 kg.

In den letzten 10 Jahren wurde der Fertigungsprozess von Gussteilen und Modelleinrichtungen komplett modernisiert. Im Jahre 2001 wurden eine neue, automatische Formanlage und anschließend eine Anlage zur Regenerierung von Gießereisandmischungen in Betrieb genommen. Die Gießerei investiert Jahr für Jahr in neue Technologien, so, um in der Lage zu sein, flexibel auf die Anforderungen ihrer Kunden zu reagieren. Die letzte große Investitionsaktion war die Errichtung einer neuen Mittelfrequenz-Schmelzerei, die im August 2013 realisiert worden ist.

Produktionsmöglichkeiten

Gussteile werden vor allem für nachstehende Branchen hergestellt:

  • Hersteller von Getrieben
  • Bearbeitungs- und Formmaschinen
  • Automobilindustrie
  • Landmaschinen
  • Pumpen-, Rohrleitungs- und Armaturenhersteller
  • Textilmaschinen
  • Schiffsindustrie
  • Hersteller von Glasmacherformen
  • sonstige Branchen

Qualitätskontrollensystem:

Aufgrund der Gewährleistung der Qualität wurde in der Gießerei das Qualitätsmanagement- und Qualitätskontrollensystem eingeführt, das die Kontrolle des Rohstoffeingangs, des ganzen Produktionsablaufs sowie die Endkontrolle bei der Ausgabe der Gussteile umfasst. Der gesamte Prozess entspricht den Standards der Qualitätskontrolle gemäß ISO, die Gießerei ist Inhaber des Zertifikats ISO 9001:2008, ab April 2013 Lloyds Register (LR), im Prozess der Zertifikation auch Germanischer Lloyd (GL), Det Norkse Veritas (DNV), Büro Veritas (BV) sowie ABS.

Bestandteil der Gießerei ist ein Werkstofflabor sowie ein Sandlabor, in denen Aufzeichnungen über chemische und physikalische Eigenschaften der jeweiligen Werkstoffe und Formmischungen ausgewertet und langfristig aufbewahrt werden, Standard ist eine Spektrometrieanalyse und ein Ultraschallprüfverfahren.

Weitere, angebotene Dienstleistungen:

  • technologische Lösung von kundenspezifischen Gussteilen
  • komplette Fertigung neuer Modelleinrichtungen in der eigenen Modelltischlerei unter Anwendung der CNC-Technologie
  • Möglichkeit zur Anwendung von Modellen, die vom Kunden bereitgestellt werden und deren Herrichtung für die vorhandene Gießereitechnologie 
  • Wärmebehandlung, Glühung gegen innere Spannung
  • Anstrich der Gussteile nach Wunsch des Kunden
  • Garantie der Materialzusammensetzung, der chemischen und physikalischen Eigenschaften des Gusseisens
  • komplette Bearbeitung der Gussteile im Rahmen von KOVOSVIT MAS, a.s. unter Anwendung der modernsten CNC-Maschinen
Weitere Infos

Modellbau

  • Fertigung kompletter Modelleinrichtungen aus Holz, Metall und in Kombinationen von Holz mit Metall, Kunststoffmassen bzw. Harzen
  • Reparaturen und Änderungen an gelieferten Modelleinrichtungen nach Wunsch des Kunden
  • Fertigung von Modellen an CNC-Maschinen

Herstellung von Gussteilen 

Gussteile werden nach den jeweiligen Gewichtsklassen, Maßen sowie Seriengrößen in drei Formereien hergestellt:

Maschinelle Formerei – automatische Formanlage

Herstellung an der automatischen Formanlage Künkel-Wagner mit der Technologie der Bentonit-Formmischung und dem System AIRPRESS plus. Herstellung von Kernen an Formschießmaschinen.

Geeignet zur Herstellung größerer Serien        50 St. – 10.000 St.

Gewichtsbereich                                         2 kg – 80 kg

Höchstmaße des Gussteils                       800 x 650 x 380 mm

Minimale Wandstärke                                6 mm

Serienmäßigkeit                                          200 St. – 500.000 St./Jahr

Mittlere Formerei – Halbautomatische Formanlage

Herstellung unter Ausnutzung der Technologie selbsthärtender Furanmischungen, die mithilfe der Anlagen GUT und FAT aufbereitet werden.

Geeignet zur Herstellung mittlerer Serien         2 St. – 100 St.

Gewichtsbereich                                         100 kg – 1.300 kg

Höchstmaße des Gussteils                       2.400 x 1.200 x 550 mm

Minimale Wandstärke                                10 mm

Serienmäßigkeit                                          20 St. – 1.000 St./Jahr

Schwere Formerei – manuelles Formen

Herstellung unter Ausnutzung der Technologie selbsthärtender Furanmischungen, die mithilfe der Anlagen GUT und FAT aufbereitet werden.

Geeignet zur Herstellung kleiner Serien           1 St. – 20 St.

Gewichtsbereich                                      1.000 kg – 13.000 kg

Höchstmaße des Gussteils                       5.500 x 2.300 x 1.500 mm

Minimale Wandstärke                                12 mm

Serienmäßigkeit                                          10 St. – 200 St./Jahr

Schmelzerei           

  • 2 Kupolöfen, Schmelzleistung 6 t/Stunde
  • 2 elektrische Niederfrequenzöfen Siemens, Fassungsvermögen 
  • 2 x 4 Tonnen
  • 1 elektrischer Mittelfrequenzofen, Fassungsvermögen  6 Tonnen

Putzerei – Strahlputzen der Gussteile, Schleifen und Appretieren

  • Kapazität – max. 48 t/Tag
  • Strahlputzmaschinen – Škoda, Schlick, Spencer, PTB, TZB Kovo Staněk
  • Gerade- und Winkelschleifmaschinen, Schleifböcke

Schrapperei und Bearbeitung

  • 2 Schruppmaschinen – eine Portalmaschine, eine Horizontalmaschine

Versand

  • Verpackung und Lagerung der Gussteile nach den Wünschen des Kunden

Interessantheiten

  • schwerstes Gussteil – Bett für die Maschine MCU 3000 aus Grauguss mit einem Gewicht von 13 216 kg, Mai und Dezember 2011
  • Anwendung eines Polystyrolmodells, so genannten verbrennbaren Modells für ein Gussteil mit dem Gewicht von 7.200 kg, Mai 2013
  • am längsten arbeitender Mitarbeiter – 49 Jahre, Jiří Drbal
  • im Mai 2013 feierte die „Neue Gießerei“ das 50. Jubiläum der Herstellung von Gussteilen
Weitere Infos

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